隨著硅烷XLPE絕緣電纜及絕緣架空電纜訂單的增加，蒸汽交聯(lián)工序已經(jīng)成為我公司生產(chǎn)低壓交聯(lián)電纜、絕緣架空電纜產(chǎn)品的瓶頸。為了提高生產(chǎn)效率，結(jié)合硅烷蒸汽交聯(lián)房XLPE電纜交聯(lián)溫度要求，在總經(jīng)理助理蔣達(dá)元的組織和設(shè)備動力部的配合下，對公司交聯(lián)分廠蒸汽交聯(lián)房進(jìn)行了改造。
為了確保蒸汽交聯(lián)房達(dá)到安全性高、保溫性能好、充汽均勻、密封性好、電控準(zhǔn)等原則下，在恒溫、恒壓狀態(tài)下要使蒸汽滲透到絕緣單線各層間的縫隙里，以實現(xiàn)均勻交聯(lián)的效果，公司根據(jù)硅烷交聯(lián)工藝要求，通過重新計算，在原設(shè)計蒸汽交聯(lián)房的基礎(chǔ)上進(jìn)行了技術(shù)改造。蒸汽房尺寸調(diào)整為：長8700mm×寬2850mm×高2800mm，共2間。每間房內(nèi)可放置4只PN2000全鋼瓦楞結(jié)構(gòu)線盤，并在室內(nèi)鋪設(shè)鋼板，方便盤具的移動。
為獲取更好保溫性能和充足壓力、溫度，在蒸汽房內(nèi)也作了適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)，確保蒸汽交聯(lián)溫度、壓力和濕度完全達(dá)到工藝的要求。技改前每生產(chǎn)一次需要三臺蒸汽發(fā)生器，交聯(lián)時間在十四小時以上，且產(chǎn)品合格率無法保證；經(jīng)過技改后，每生產(chǎn)一次只需蒸汽發(fā)生器二臺，時間降到10～11小時，且產(chǎn)品合格率達(dá)到100%。經(jīng)過對盤具的重新安排，1.8米及以下的每次可多交聯(lián)二盤以上電纜。原來每次用電3024KW以上，經(jīng)過技改后每次用電1134KW，實現(xiàn)節(jié)約用電1890KW/次,節(jié)省電費1512元/次,節(jié)能效果和生產(chǎn)效率十分顯著，且技改主要材料均利用公司其他改造項目的廢舊物資，大大節(jié)省了技改的資金投入。
蒸汽房改造完工后，首先進(jìn)行了小批量試制，對產(chǎn)品進(jìn)行全程跟蹤并百分之百取樣，根據(jù)試驗結(jié)果來合理調(diào)整蒸汽時間、蒸汽壓力。為保證產(chǎn)品具有更高的合格裕度，對每種型號規(guī)格的通蒸汽時間和停汽保溫時間進(jìn)行了驗證。經(jīng)過多批電纜的試制，產(chǎn)品熱延伸指標(biāo)全部合格,確定了蒸汽交聯(lián)工藝參數(shù)?，F(xiàn)在已經(jīng)大批量的生產(chǎn)，同時也運用到了高壓分廠蒸汽交聯(lián)房的設(shè)計中，運行后，完全達(dá)到設(shè)計要求,交聯(lián)度全部合格,為公司節(jié)約了大量生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，更重要的是從企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營實際出發(fā)，充分發(fā)揮集體智慧，在技術(shù)重點、技術(shù)難點上創(chuàng)先爭優(yōu)，攻堅克難，有力地促進(jìn)了企業(yè)的技術(shù)革新工作。
